为靠船构件“量身定制”安装方案

  “连受力点都没有，这靠船构件怎么安装呀?”尽管夜色已深，但是办公室里密集的讨论声依然不绝于耳，技术员们围坐在设计图纸前，忧愁、焦急的神情浮现在每一个人的脸上。

  由中交一航局一公司江苏启东项目部承建的卫华码头全长809米，设计吞吐量约为157.5万吨，是一座典型的高桩码头，想要安装防撞护舷，就必须先在2根PHC管桩之间嵌入一个靠船构件，作为防撞护舷的安装载体。根据设计方案指示，项目部需要在2号泊位的一处墩台上安装一个防撞护舷，但在进一步观测构件安装位置时，技术员们却发现嵌入式构件外形与常见构件不同，其背面是一个光滑的平面，无法直接将其安装在设计位置。

  为了尽快推动施工落地，技术组试图参照之前1号泊位的方案进行施工。当时，施工班组在全部构件的顶部预留了2个孔洞，然后横穿2条粗钢棒，制造出可以荷载构件重量的“卡榫”，以此将构件与现浇墩台的模板固定在一起，最终把构件与墩台混凝土共同浇注成一个整体。可是由于构件的重量都负荷在墩台的模板上，这种施工方式对墩台模板的尺寸、受力点等要求比较严格。“2号码头的靠船构件紧贴墩台底部的PHC管桩，恰好与墩台模板的主梁位置重合了，这样是无法参照之前的经验进行安装的。”技术主办杨学建耐心地向技术员们解释道，语气中透露着些许无奈。

  “照猫画虎”的方案并不可行，想要按期完成施工任务，就必须尽快为这次施工“量身定制”一套安装方案。“既然墩台底部模板不具备安装条件，那么不妨在PHC管桩上方，制造一组固定位点。”副总工王世举另辟蹊径，提出制作一组吊架，用悬吊的方式将构件安放到指定位置。这个想法犹如一丝阳光破开了乌云，让技术团队的思路豁然开朗，当即对悬吊施工方案的可行性进行论证，在初步得到肯定的答案后，王世举第一时间带领技术团队展开攻关。

  技术团队在对施工现场进行测量后，首先对构件与吊架结合后的整体受力情况进行了详细分析，“我们在电脑上预先制作了3D施工模型图，借此可以比较直观地模拟出构件与吊架在施工现场的安装环境。”杨学建介绍道，随后技术团队参照模型图，用工字钢材制作了吊架，并选取选取6根PHC管桩作为吊架的支撑柱，通过螺栓、钢筋将构件与吊架进行连接加固，最终像搭积木一样将构件吊装到指定位置。

  借由吊架的横梁，技术员们可以在横梁的任意位置设置吊点，让构件安装有了更多可调整的空间，降低了施工难度，而且因为改变了构件的固定方式，新方案无需在构件上预留孔洞，进一步提升了构件的耐久性。

  海风拂面，带着些许咸味，吹散了建设者额头的汗水。“应用了新安装方案后，我们实现了构件安装与现浇墩台同步浇注，施工进度也大大加快。”王世举站在高桩码头的最前端，眺望着远方，他的目光中充满了自豪和期待，仿佛看到了这座码头繁华的未来。（纪子骁）