当化肥遇上AI——解密史丹利公司利用“数字神经”重构传统制造

  走进位于平原经济开发区的史丹利化肥有限公司指挥大厅时，一块实时跳动的可视化数字大屏十分夺人眼球，只见屏幕上布满的各种颜色图形在不停闪动，每个图标旁带有一行数据，原料配比误差、包装线速度波动、智能叉车电量消耗等信息一览无余，而且每个图形、图表背后连接着各条生产线和仓库里的设备、电脑，并以0.1秒为单位实时更新着……

  这家刚刚摘下2024年“山东省智能制造标杆企业”桂冠的老牌化肥企业，正在用工业互联网AI技术编织着覆盖整个化肥生产全流程的“数字神经网络”，改写着人们对化肥制造行业的传统认知。

  一袋化肥的“区块链人生”

  在史丹利，“扫码溯源”已进化到2.0时代。

  在最新出厂的复合肥包装袋上，那串由28位字符组成的二维码，实则是“数字身份证”，记录着该产品全生命周期。

  远在百里之外的德州质检院区块链存证系统里，这袋肥料的生产数据链清晰可查：3月12日7:42分，第3号反应釜温度控制在187.3℃（误差±0.5℃）；5月6日14:17分，由AGV叉车完成立体仓库第12排7层的精准入库……甚至连装车时的每一次称重波动都被边缘计算设备实时存证。

  100%合格率的技术密码：不同于传统抽检模式，史丹利在关键工序部署了16套AI视觉检测设备，能识别0.1mm级的颗粒瑕疵；每批次产品出厂前，都要经过近红外光谱分析仪的“体检”，23项指标数据同步上传至山东省工业云平台，形成了不可篡改的质量档案。

  这种“从分子检测到码上溯源”的全链条管理，让史丹利在2025年春耕旺季创下了零投诉的历史新纪录。

  从“人力车间”到“数字孪生工厂”的蜕变

  据记者了解，在史丹利智能变革历史上，有三个重要的节点令人印象特别深刻。

  2021年，当同行还在讨论自动化流水线时，史丹利已将ERP管理系统与386台生产设备完成API级打通，形成“需求—排产—生产—物流”的闭环响应；

  2022年，在传统车间里，需要5人共同协作才能完成的包装环节，被“视觉识别机器人+智能分拣线”替代，单条生产线人力成本直降70%；

  更令人惊叹的是，2024年，通过安装“数字孪生”系统，实现了1.2亿条设备运行数据的实时采集，在虚拟空间中做到了生产流程的预演优化。2025年一季财报显示，仅采用这一项新技术，就使原料利用率提升了9.3个百分点。

  智能叉车引发的“车间用工地震”

  在史丹利成品仓库，6台激光导航叉车正以1.2米/秒的速度穿梭，它们通过5G专网接收调度指令，自动完成从抓取到货架定位的全流程操作。

  “对比传统车间需要8名叉车工轮班作业，现在仅需2人监控系统，这正是机器替代率超过行业平均值42%的最直观体现。”史丹利公司负责人于恒胜介绍。“更具突破性的是，这些智能装备产生的运行数据正反向优化生产流程，通过分析叉车路径数据，仓库布局在去年调整后，物流周转效率提升35%。”

  “史丹利的智能实践正在形成可复制的‘平原模式’。该企业自主研发的‘化肥行业MES系统’已申报17项专利，今年计划向周边配套企业开放数据接口，初步形成了从原料供给到物流服务的智能产业链条。”平原经济开发区党工委委员、管委会副主任艾明春介绍。

  传统产业的“数字觉醒”

  当农业还在谈论智慧种植时，化肥制造端的智能化革命已悄然爆发。

  史丹利化肥AI智能升级案例向记者揭示出一个真相：现如今，传统产业的数字化，已不再是简单的“机器换人”，而是通过数据要素的深度融合，重构从研发到服务的整个价值链条。

  在平原经济开发区，这座智能工厂就像一个强劲的“数字引擎”，推动着整个化工产业向“制造即服务”的新业态演进。

  或许不久的将来，我们会看到更多“从化肥袋二维码追溯农业全场景”的创新实践，而这一切，正源于这家企业对“智能”二字的重新定义……（作者：平原经济开发区  相悦）